如何選擇合適的切削液
在機械行業(yè)中，切削液被廣泛應(yīng)用于各種切削加工過程，例如車削、銑削、磨削、鉆孔等，以使加工參數(shù)得到優(yōu)化。減輕了眾多人在加工行業(yè)中的煩惱：加工困難、產(chǎn)品表面粗糙、難以對鋁鎂合金等金屬的加工等。
如何選擇合適的切削液切削液在金屬加工中的應(yīng)用需要考慮以下幾點：(1)選擇水基切削液還是油基切削液;(2)要參照機床本身的特性;(3)由于刀具和工件的材質(zhì)不同，其耐高溫性、可切削指數(shù)、硬度等也就各自相異，此時就要分別選用不同的切削液;(4)金屬切削的具體加工方式也會要求相應(yīng)的切削液與之配合;(5)加上成本核算和環(huán)境評價，消費者就可以合理地選擇出適合于自身加工特點的切削液。針對上面的第三點，我們在這里具體介紹一下。
1. 根據(jù)工件材質(zhì)選擇
工件材料的可切削性對切削液 的選擇具有重要意義。對于難加工的材料，應(yīng)選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液;對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。從加工工件材料上分，有鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等。
(1)鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削液。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的乳化液。
(2)對鋁制品工加工時，由于某些等級的鋁材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要潤滑性能高的切削液。
(3)鈦合金、鋁合金以及合金鋼(添加)切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削)，此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
2. 根據(jù)加工刀具材料選擇
在一些精密的高強度加工中(例如，拉削、攻絲、深孔和鉆削)，需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
(1)工具鋼刀具的耐熱溫度在200～300℃，耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、低濃度的切削液。
(2)高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大，并產(chǎn)生大量的切削熱，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般采取油基切削液或高濃度乳化液，能減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
(3)硬質(zhì)合金刀具熔點和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)增大切削液的流量，保證充足的冷卻潤滑
(4)陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。
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